جوشکاری مگ و میگ چیست؟ + تفاوت ها

در این روش جوشکاری، سیم الکترود به‌ طور پیوسته از دستگاه تغذیه می‌ شود، جریان برق باعث ایجاد قوس بین سیم و قطعه می‌ شود و فلز ذوب شده سیم در حوضچه ذوب به قطعه پایه متصل می شود. سطح این حوضچه و قوس توسط گاز فعال محافظت می‌ شود و در روند جوشکاری واکنش می‌ دهد (مثلا دی‌ اکسید کربن یا ترکیبی از آرگون و CO₂ / O₂).

بنابراین می‌ توان گفت جوشکاری میگ برای کاربردهای حساس به واکنش شیمیایی یا فلزات غیرآهنی بهتر است.

1. منبع انرژی جوشکاری: دستگاهی که جریان برق (معمولا جریان مستقیم مثبت در سیم الکترود) را تامین می‌ کند. در بسیاری از فرایندهای جوشکاری قوسی با کاز محافظ، از منبع ولتاژ ثابت (constant-voltage) استفاده می‌ شود.
2. واحد تغذیه سیم (Wire Feeder): سامانه ای است که وظیفه دارد سیم الکترود را با سرعت مشخص به ناحیه جوش تغذیه نماید.
3. تفنگ جوش (Welding Gun): دارای نازل گاز، تیپ تماس، لوله سیم، کابل‌ های جریان و در موارد حرفه‌ ای دارای خنک‌ کننده آب نیز می باشد.
4. سیلندر گاز محافظ به همراه رگولاتور و لوله‌ های رابط: برای روش میگ گازهای خنثی (آرگون، هلیوم) و برای روش مگ گازهای فعال یا مخلوط (مثلا آرگون + CO₂) نیاز است. جریان گاز باید متناسب با نازل، سرعت جوش و شرایط محیطی تنظیم شود.
5. سیم الکترود مصرف شونده: سیم فلزی پیوسته که با تغذیه به داخل قوس هم نقش الکترود و هم نقش فیلر را دارد. نوع فلز سیم، قطر و ترکیب شیمیایی‌ آن باید متناسب با پایه کار باشد.
6. کابل‌ ها و انبر اتصال به بدنه (Ground Clamp): برای تکمیل مدار الکتریکی لازم است. همچنین تجهیزات ایمنی مثل ماسک جوشکاری ، دستکش، پیشبند چرمی، تهویه مناسب نیز ضروری هستند. برای آشنایی با ابزار جوشکاری و انواع ماسک جوشکاری روی لینک مربوطه کلیک فرمایید.

• صنایع خودروسازی: برای بدنه خودرو، قطعات فلزی سبک.
• ساخت سازه‌ های فولادی، پل‌ ها، مخازن، لوله‌ کشی‌ ها  مخصوصا با استفاده از جوشکاری مگ.
• تعمیرات، نگهداری و شاسی‌ سازی در صنایع سبک و سنگین.
• صنایع فلزات غیرآهنی: با روش میگ انجام می‌ شوند مثل آلومینیوم یا مس.
• استفاده در رباتیک و اتوماسیون صنعتی به دلیل سرعت بالا و قابلیت تغذیه پیوسته. 

در این قسمت به ذکر مزایا و معایب این دو روش جوشکاری خواهیم پرداخت.

مزایای جوشکاری مگ و میگ به شرح ذیل می باشد:

• نرخ رسوب فلز جوش بالا (به دلیل تغذیه سیم پیوسته)
• امکان انجام جوش در اغلب موقعیت‌ ها (تخت، افقی، عمودی، سقفی)
• ظاهر نسبتا تمیزتر و نیاز کمتر به تمیزکاری پس از جوش (به ویژه در mig)
• قابلیت اتوماسیون و کنترل دقیق‌ تر، کاهش زمان و هزینه تولید.
• برای mag، نفوذ خوب در فولاد و کاربرد صنعتی بالا.

این دو روش علاوه بر مزایای بسیار زیاد خود، همچون روش های دیگر، معایبی نیز دارند که این معایب عبارتنداز:

• حساسیت به جریان هوا و باد: اگر جریان گاز محافظ به خوبی پوشش ندهد، احتمال نفوذ اکسیژن یا نیتروژن به حوضچه جوش افزایش می‌ یابد که منجر به تخلخل یا ضعف جوش می‌ شود.
• تجهیزات گران‌ تر نسبت به روش‌ های سنتی مثل جوش با الکترود دستی (SMAW).
• برای مواد ضخیم، ممکن است نیاز به پیشگرم یا چند پاس جوش باشد.
• جوشکاری فلزات خاص (مثل آلومینیوم) با روش میگ نیاز به تکنیک و تجربه دارد تا از سوختن سریع و بدشکلی جلوگیری شود.
• در محیط‌ های بیرون و پر باد یا با شرایط نامناسب، کیفیت جوش کاهش می‌ یابد. 

• گاز محافظ: در میگ از گازهای خنثی (مانند آرگون یا هلیوم) استفاده می‌ شود که با حوضچه ذوب واکنش نمی‌ دهند.  در مگ از گازهای فعال یا مخلوط‌ های فعال (مثل CO₂ یا O₂ با آرگون) استفاده می‌ شود که با ذوب واکنش می‌ دهند.
• مواد کاربردی: میگ اغلب برای فلزات غیرآهنی یا آلیاژهایی که به اکسیداسیون حساس هستند، مناسب‌ تر است و مگ معمولا برای فولادهای آهنی، فولاد کم‌ آلیاژ یا کاربردهای صنعتی سنگین مناسب است.
• نفوذ و پایداری قوس: مگ ممکن است نفوذ بیشتری ایجاد کند و برای تولید سریع‌ تر و ضخامت بیشتر مناسب‌ تر باشد.
• انتخاب فرآیند: بنابراین انتخاب بین mig یا mag نمی‌ تواند صرفا با نام آن ها انجام شود، بلکه باید براساس ماده پایه، ضخامت، شرایط جوشکاری، موقعیت و تجهیزات تصمیم‌ گیری شود.

جهت سهولت دسترسی به اطلاعات مذکور، در ادامه تفاوت های روش جوشکاری مگ و میگ به صورت جدول ارائه شده است:

بنابراین، اگر قصد جوش دادن فلز حساس به اکسیداسیون را دارید و یا می خواهید ظاهر جوش تمیزر باشد، جوشکاری به روش می گزینه بهتری است و اگر فلز مورد نظر فولادی است و هدف سرعت تولید و نفوذ زیاد است، مگ گزینه مناسب‌ تری خواهد بود.

• مطمئن شوید تجهیزات دارای اتصال به زمین (grounding) مناسب بوده و کابل‌ ها، تفنگ جوش، لوله گاز و سیم تغذیه سالم هستند.
• قبل از جوشکاری، محیط را از مواد قابل اشتعال خالی کنید. اسپاتِر بسیار گرم می‌ تواند آغازگر آتش سوزی باشد.
• اطمینان از عدم نشتی گاز، مقاومت تجهیزات گاز محافظ، رگولاتور، لوله‌ ها

تجمع گازهای محافظ ممکن است منجر به انفجار یا خفگی شود.

• استفاده از ماسک جوشکاری با عدسی مناسب (برای جریان‌ های مختلف سایه متفاوت است)، محافظت از پوست، گردن، دست‌ها با لباس چرمی، دستکش عایق.
• در محیط‌ های باز یا پر باد، اطمینان از پوشش گاز محافظ بسیار مهم است زیرا جریان گاز پراکنده شده و نفوذ هوا باعث عیوب می‌ شود.
• تهویه مناسب فراهم شود چرا که گازهای محافظ یا ذرات حاصل از جوش ممکن است برای تنفس مضر باشند.
• استفاده از سپر محافظ (shielding) برای جلوگیری از تابش به دیگر افراد حاضر در محل.
• آموزش اپراتور: با اینکه جوشکاری قوسی فلز با گاز محافظ به‌ ظاهر ساده است، اما برای به دست آوردن کیفیت مناسب نیاز به تنظیمات دقیق و تجربه می باشد. عدم تنظیم درست می‌ تواند باعث نقص در جوش شود.