روغن امتزاج پذیر با آب (روغن های خنک کننده )
افزایش هدایت گرمایی و ظرفیت گرمایی آب مهم ترین عاملی هستند که می تواند در خنک کنندگی امولسیون تاثیر به سزایی داشته باشند و هنگامی که آب موجود در این گونه روغن ها تبخیر می شود در خنک کاری و روانکاری تاثیر مطلوبی دارد .همچنین رزین های اوره فرمالدئید که
رزین های آمینی هستند خاصیتی از قبیل حلالیت ، ویسکوزیته ، قابلیت جذب و سرعت پخت آن ، بسته به وزن و ساختمان مولکولی رزین دارد .
روغن های حل شونده بزرگ ترین دسته از روانکارهای فلزکاری از نظر حجمی در اروپا و آمریکا می باشند و برخلاف روغن های بدون آب ، افزایش کارایی برش علت اصلی انتخاب روغن های امتزاج پذیر جهت عمل روانکاری نیست . خنک کنندگی و روان کنندگی ابزار یکی از مهم ترین علت هایی می باشد که روغن های امتزاج پذیر به خاطر آن ها استفاده می شوند و خنک کنندگی به حدی حائز اهمیت است که معمولا از روغن های امتزاج پذیر به عنوان روغن خنک کننده یاد می کنند .
روغن های برش بدون آب
روغن های برشی که بدون اضافه نمودن آب در روش های سنگ زنی مته کاری عمقی و تراشکاری مورد استفاده قرار می گیرد ، روغن های بدون آب گفته می شوند و نسبت به روغن های امتزاج پذیر با آب ، دارای ویژگی هایی می باشند :
1-کاهش آلودگی سایر سیستم های روانکاری های موجود در محیط کار
2-کاهش مشکلات زنگ زدگی و خوردگی
3-افزاییش طول عمر روغن
4-افزایش طول عمر ابزار کار
5-نگهداری آسان و ساده روغن
6-پرداخت مناسب سطح در عملیاتی که در شرایط سخت و سرعت های برش کم انجام می گردند .
روغن های بدون آب قدرت خنک کنندگی ضعیف تری نسبت به روغن های امتزاج پذیر دارند اما سوراخکاری با سرعت زیاد از این قاعده مستثنی می باشد در این نوع سوراخکاری ما با استفاده از روغن های بدون آب گرمای تولید شده را کاهش و نیازی به خنک کاری نداریم همچنین روغن های بدون آب می تواند خطرهایی از قبیل آتش گیری را به همراه داشته باشد .
اهمیت گرانوی ، در انتخاب روغن برش مناسب
معمولا گرانروی روغن های فلز کاری بین 1 تا 60 سانتی استوک می باشد ، روغن های با گرانوی کم برای کارهایی مانند تراش الکتریکی (Spark erosion) ، سنگ زنی (honing) و پرداخت هایی که بسیار ظریف هستند به کار گرفته می شوند اما روغنهای با گرانروی زیاد ، اغلب برای عملیات سخت برش با سرعت های برش پایین مانند برقوزدن (broaching) و بر شدنده مورد استفاده قرار می گیرند و برش هایی که با قدرت های بسیار زیاد منجر به تولید تراشه ی پیوسته یا بزرگ می گردند به روغن هایی با گرانروی بیشتری نیازمند هستند . استفاده از روغن هایی با گرانوی بیشتر باعث می شود روغن کم تر به شکل بخار در محیط کار پخش گردد .
معایب روغن های گرانروی بیشتر
-
خنک کنندگی روغن هایی که دارای گرانوی بیشتر هستند ضعیف ترند
-
آلوده شدن خط شستشو قطعات افزایش می یابد
-
هرچه گرانوی روغن بیشتر باشد ، اتلاف شدن روغن به صورت آغشته به تراشه ها و قطعات افزایش خواهد یافت .
این معایب ها باعث شده تا از روغن های گرانوی کم ، بیشتر استفاده شود زیرا ضعف های روغن های فلزکاری با گرانروی کم مانند نقطعه اشتعال پایین تر پخش و تبخیر شدن بیشتر را می توان با استفاده از روغن های تصفیه شده با هیدروژن و یا استرها جبران نمود .
لازم به ذکر است در کارهایی که با اجزای کوچک سروکار داریم از روغن هایی با گرانوری کم تر استفاده نمائیم زیرا روغن های با گرانروی بیشتر باعث می شود قطعات به هم چسبیده و در جابه جایی و شستشوی آن ها مشکلاتی ایجاد شود علاوه بر آن روغن های با گرانوی بیشتر در تنظیم دقیق ابعاد قطعه کار ، باعث ایجاد مشکل می شوند و در کارهایی که باید دقت زیادی را به عمل آورد از این نوع روغن ها استفاده نمی کنند ، به دلیل این که روغن های گرانوی کم تر عمل خنک کنندگی را انجام می دهند در کارهای تراشکاری بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند و براده شویی مناسب روغن های با گرانوی کم باعث می شود این روغن ها در کارهایی مانند صیقل کاری ، سنگ زنی و تراشکاری که دور نمودن براده ها از سطح کار حائز اهمیت است به کار برده شوند ، همچنین در سوراخ کاری های عمقی نیز با استفاده از روغن های گرانوی کم باعث می گردد براده های تولید شده در عمق حفره سریعتر از آن خارج گردند . از دیگر فوایدهای استفاده روغن های با گرانروی کم ، کم تر شدن هزینه های مرتبط به لوازم های جانبی می باشد .برای مثال اندازه ی فیلترهای روغن مورد استفاده در کارگاه های برش به شکل نمایی ، با افزایش گرانروی بیشتر می شود . بنابراین با استفاده از روغن هایی با گرانروی کم هم در هزینه و هم در مکان صرفه جویی می توانید صرفه جویی کنید .
